Fábrica de fibrocemento de Sancti Spíritus rompió el silencio (+fotos)

Tras cinco años inactiva, la Unidad Empresarial de Base (UEB) Fábrica Fibrocemento Santi Spíritus puso en marcha la línea de moldeo dirigida a la fabricación de tanques para agua

El patio donde antes descansaban miles de metros cuadrados de tejas de asbesto para las viviendas permanece casi desierto, aunque una decena de tranques apilonados en una esquina avisan que no todo el entorno está tan yermo y despoblado.

Desde hace un tiempo se rompió el silencio de meses y comenzó el polvo mientras que desde lejos, el ruido inequívoco de las máquinas anuncia cierto resurgir de una entidad que durante el último quinquenio estuvo a punto desaparecer y a ratos padeció de olvidos y omisiones.

“Teníamos pérdidas y había problemas con la calidad y la disciplina tecnológica y la Dirección Nacional del Grupo decidió parar la planta. Eso sí, nunca hubo abandono total, porque después que en 2014 se declaró disponible el total de trabajadores se quedó un número reducido de trabajadores. Nos mirábamos y decíamos: ¿qué vamos a hacer? Nada, pues nos pusimos a limpiar la fábrica”, cuenta Ángel Gutiérrez Jiménez, director de la Unidad Empresarial de Base (UEB) Fábrica Fibrocemento Santi Spíritus.

Tras 24 años de su arrancada la UEB, perteneciente a la Empresa Perdurit intenta recuperar una industria declarada hace un tiempo en bancarrota, que pretende seguir produciendo poliespuma a base de innovaciones y que, después un lustro de quietud ha vuelto a echar a andar la línea de moldeo que da vida a la entidad.

POLIESPUMA PARA CUBIERTAS

Fue la poliespuma quien, sin mucho protagonismo productivo, salvó a la industria de la paralización total cuando se cerraron las líneas de tejas acanaladas y tanques de asbesto cemento.

Un puñado de trabajadores se mantienen vinculados a la máquina italiana de poliespuma que con más de 15 años de explotación, funciona en la Fábrica de Fibrocemento de Sancti Spíritus para sacarle el extra productivo que permite abastecer de bovedillas a siete provincias del país.

“Anteriormente todo el proceso era automatizado, pero ya es una tecnología obsoleta y el año pasado se rompió el pantógrafo y nos quedamos paralizados y sin la posibilidad de importar uno. Los innovadores adaptaron el sistema automático al manual y así se pudo echar a andar el equipo para cumplir los planes

Como parte del programa de construcción de viviendas, desde Cienfuegos hasta Holguín, se cubre mensualmente la demanda de bovedillas o láminas de poliespuma de 4 metros de largo, que se emplean, con significativa aceptación, en la edificación de viviendas, pues su uso en los techos disminuye la cantidad de madera, cemento, acero y áridos.

MANUFACTURA EN LÁMINAS DE ASBESTO

Unas tras otras, envueltas en agua, fibra de asbesto y cemento salen las grandes láminas, que envueltas como rollos de tela buscan sitios para que brazos jóvenes empiecen el moldeo. Y es que la toda la producción deviene una labor manufacturada, “un trabajo hecho a la medida de jóvenes que a fuerza de voluntad aprendieron a hacer tanques”, explica Ángel.

“Desde al año pasado, con el esfuerzo de los trabajadores y aniristas y la participación de entidades como la Empresa de Automatización Integral (Cedai) y SETI nos dimos a la tarea de recuperar la línea de moldeo que tenía un deterioro enorme y estaba en desuso desde el 2013.  Se hizo la reparación y el montaje de las estructuras que conforman los silos y tanques decantadores y ya hoy la línea produce tanques de diferentes volúmenes de 50 hasta 500 galones, además de caballetes, tapas y osarios.”

Para el joven Reinier Hernández Maceda, al frente del taller de moldeo no fue nada fácil empezar de cero, pero junto a Enrique, Humberto, Nelson y toda la fuerza juvenil, aprendieron a moldear, montar la copa y después dar maceta bien fuerte para que la fibra quede bien pegadita al molde.

“De todo se aprende y ya en una jornada podemos sacar 22 tanques, en dependencia de la cantidad de moldes en existencia y la habilidad de las parejas, explica Reinier.

Al pequeño colectivo de la UEB fibrocemento el 2017 trajo buenas nuevas, cumplimiento del plan de poliespuma con sólo 12 trabajadores un salario promedio de 1 143 pesos, el cual debe incrementarse en la medida que sea eficiente la recuperada línea de moldeo. Atrás quedaron los tiempos en que cargaban agua en bolsas y en cubetas para producir en tiempos de sequía porque siempre quisieron salvar la fábrica. A Angel y su gente le queda sólo un sueño por cumplir:

“Y no hemos desmontado nada, ni cuando casi nos pararon. Algún día volveremos a fabricar tejas”